Este año se celebra el 75 aniversario de Michelin en España. Fue en 1935 cuando se abrió la primera fábrica de Michelin, en Lasarte. Para celebrarlo nos invitaron a la fábrica de Vitoria para conocer el proceso de fabricación de un neumático y la complejidad que lleva consigo. El viaje fue muy provechoso, además de conocer una ciudad tan bonita como Vitoria y aprender mucho sobre los neumáticos. Concretamente la de Vitoria es la segunda fábrica creada en España. El 5 de enero de 1966 fue cuando la fábrica produjo el primer neumático. Actualmente tiene unos 3.000 trabajadores, es una de las más importantes de la empresa multinacional y sigue creciendo.

Volviendo a la historia de Michelin en España y Portugal, después de Lasarte y Vitoria, le llegó el turno a Aranda del Duero. El primer neumático fue fabricado en 1970. El cuarto centro de producción en Valladolid y su primer neumático en 1973. Otro hito importante de Michelin en España es la construcción, en el mismo año, de la CEMA (Centro de Experiencias de Michelin en Almería) en 1973 en el Cabo de Gata donde se prueban los neumáticos, algo fundamental para avanzar tecnológicamente.

En la fábrica tienen abierta una pequeña exposición con la historia del neumático y la empresa. Está abierta al público y es totalmente gratuita, así que la gente de Vitoria o de los alrededores se pueden animar a acercarse y echarle un vistazo. Seguro que aprenden algo nuevo.


Volviendo al neumático, empecemos por lo básico. Está formado básicamente por caucho artificial sacado del petróleo y del natural, sacado de la sabia de ciertos árboles tropicales. Ambos compuestos se usan hoy en día para hacerlos. Pero el neumático es mucho más complejo. Podemos hablar de cuatro partes a la hora de crear un neumático, aunque debemos tener en cuenta que previamente se tiene que obtener los materiales necesarios y prepararlos para su uso. Primero se hace la carcasa superponiendo una serie de capas de diferente compuesto. Esta variedad de materiales se debe a que cada parte tiene unas características diferentes porque hace una función diferente.

En un proceso mecanizado y en serie, van superponiéndose estas capas que os hemos comentado. Se introducen los aros, revestimiento interior, las lonas de la carcasa y de la cima, flancos… Cada uno con sus propiedades y su material. A cada paso mecanizado, se verifica de forma electrónica que el proceso se esté llevando correctamente. Así al concluir la fabricación de la carcasa, esté totalmente verificado que todo el proceso se haya realizado de forma correcta.

La segunda parte es hacer la banda de rodamiento, la parte del neumático que estará en contacto con el firme. La banda de rodadura también está formada por varias capas de diferentes componentes, aunque el proceso es más sencillo. Este proceso también tiene sus verificaciones.

En tercer lugar se une la banda de rodadura con la carcasa, se hace justo después de hacer la banda de rodadura y se tira de stock para disponer de cámaras. Acabado este proceso, el neumático ya está configurado como será. Eso sí, falta la cocción, el cuarto paso. Hay que destacar que el neumático es muy frágil hasta este momento, hasta que no se cuece hay que tener mucho cuidado con él.

La cocción da el aspecto final al neumático, se cuece durante unos minutos en un molde, donde está grabado el dibujo de cada modelo. El tiempo de cocción depende del tamaño del neumático. Una vez acabado coge la dureza que le caracteriza. El proceso de fabricación está terminado.

No obstante, no se puede sacar de la fábrica sin hacer un proceso de verificación. Primero un operario examina el neumático, para ver el aspecto exterior. Son como los ojos del futuro comprador que busca la perfección en el neumático. Pero a los ojos humanos se les puede escapar alguna cosa, por eso pasa por rayos infrarrojos y otros procesos de tecnología punta para detectar cualquier imperfección que puedan tener. Así que una vez testado, ya sí que está listo para ir a los coches que salen de fábrica.

Pero en la fábrica de Vitoria no solamente se hacen neumáticos de turismos, también están los de ingeniería civil. En esencia el proceso es el mismo, pero a lo grande. Hay diferentes tamaños empezando con diámetros de medio metro y peso de 6 kg pero se llega a diámetros de cuatro metros y peso de 5.800 kg. Precisamente en 1995 consiguió esta fábrica el Record Guinness del mayor neumático del mundo, con un peso de 5.782 kg y 3,72 metros de diámetro. Obviamente en ciertos tamaños, los procesos se complican mucho. También hay que entender que son productos más caros, que cuesta más producirlos y que hay menor demanda, respecto a los turismos.

Espero que con esta breve explicación, os hayamos acercado un poco más al mundo del neumático. Es mucho más complejo de lo que puede parecer y es tan importante como nos podemos imaginar. Por lo que pudimos ver Michelin apuesta por los valores humanos y por la tecnología más avanzada. Es importante que la gente se conciencie de la importancia de cuidar nuestros neumáticos, vigilar la presión y su desgaste, porque es un tema capital.

Nota: Como seguramente habrán notado nuestros lectores este post no está escrito por los redactores de MotorFull. El autor es Ricardo Lázaro, compañero de Ecetia. Ser condescendientes y no lo crucifiquéis, poco a poco lo estamos arrastrando a la “secta automovilistaca” pero los videojuegos son duros competidores :P